ثبت بالاترین میزان تولید آهن اسفنجی از ابتدای بهره‌برداری تا کنون

مدیر احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان گفت: در سال ۱۴۰۳ با همدلی و هماهنگی میان واحدهای سازمانی و برنامه‌ریزی‌های دقیق موفق به ثبت رکوردهای متعدد در واحد احیا مستقیم شدیم و بالاترین میزان تولید چهارماهه در سال جاری و به تعبیر بهتر بهترین رکورد از زمان بهره‌برداری تا کنون به ثبت رسید.

کد خبر: ۲۰۰۴۶۳۴

۰۳ شهريور ۱۴۰۳

به گزارش اقتصاد آنلاین، واحد احیا مستقیم در حوزه تولید، سال ۱۴۰۳ را که از سوی مقام معظم رهبری جهش تولید نام گرفت، با قدرت آغاز کرد و علاوه بر ثبت چندین رکورد تولید، به بالاترین عملکرد تاریخ چهارماهه خود دست یافته است.

در خصوص اهم دستاوردهای واحد احیا مستقیم، علیرضا نجار قویدل به خبرنگار روابط عمومی گفت: واحد احیا مستقیم در چهارماهه ابتدای سال ۱۴۰۳ موفق به تولید ۶۶۸ هزار و ۹۶۹ تن آهن اسفنجی شد که بالاترین میزان تولید در این مقطع زمانی از ابتدای افتتاح این واحد به شمار می‌رود. در همین حال این میزان تولید در مقایسه با مدت مشابه سال ۱۴۰۲ دارای رشد ۱۲.۳۴ درصدی بوده است.

وی افزود: در چهارماهه ابتدای سال ۱۴۰۳ با تدوین تابلوی اهداف و ترسیم چشم‌انداز تولید تمامی تلاش نفرات و ظرفیت تجهیزات برای رسیدن به این اهداف به کار گرفته شد که ثمره آن رسیدن به رکوردهای پیاپی بوده است؛ به‌طوری‌که بهترین عملکرد تولید از ابتدای بهره‌برداری با کسب رکورد و پیاده‌سازی اقداماتی همچون مدیریت کیفیت جامع، اجرای استانداردهای مدیریت کیفیت در کلیه فرایندهای تولید برای افزایش کارایی و کاهش هدررفت به دست آمد.

ثبت ۱۵ رکورد کمی و کیفی در ۴ ماه

مدیر احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان با اشاره به ثبت ۱۵ رکورد در چهارماهه نخست امسال، از جمله رکوردهای ثبت شده در سال ۱۴۰۳ را موارد زیر برشمرد:

رکورد تولید روزانه مدول A به میزان ۳۰۴۱ تن در تاریخ ۱۱/۰۱/۱۴۰۳؛

رکورد تولید روزانه مدول A به میزان ۳۰۸۶ تن در تاریخ ۲۲/۰۱/۱۴۰۳؛

رکورد تولید روزانه مدول A به میزان ۳۱۰۱ تن در تاریخ ۰۳/۰۲/۱۴۰۳؛

رکورد تولید روزانه مدول A به میزان ۳۱۲۵ تن در تاریخ ۰۶/۰۲/۱۴۰۳؛

رکورد تولید مجموع روزانه مدول‌ها به میزان ۵۹۵۸ تن در تاریخ ۱۳/۰۱/۱۴۰۳؛

رکورد تولید مجموع روزانه مدول‌ها به میزان ۵۹۷۶ تن در تاریخ ۱۸/۰۱/۱۴۰۳؛

رکورد تولید مجموع روزانه مدول‌ها به میزان ۶۰۵۱ تن در تاریخ ۱۹/۰۱/۱۴۰۳؛

رکورد تولید مجموع روزانه مدول‌ها به میزان ۶۰۸۶ تن در تاریخ ۲۲/۰۱/۱۴۰۳؛

رکورد تولید مجموع روزانه مدول‌ها به میزان ۶۱۰۸ تن در تاریخ ۰۶/۰۲/۱۴۰۳؛

رکورد تولید مجموع روزانه مدول‌ها به میزان ۶۱۲۱ تن در تاریخ ۲۵/۰۲/۱۴۰۳؛

رکورد تولید ماهیانه مدول A به میزان ۸۴ هزار و ۱۴۳ تن در فروردین ماه ۱۴۰۳؛

رکورد تولید ماهیانه مدول A به میزان ۸۷ هزار و ۷۲۹ تن در اردیبهشت ماه ۱۴۰۳؛

رکورد تولید ماهیانه مدول B به میزان ۸۶ هزار و ۱۵۷ تن در فروردین ماه ۱۴۰۳؛

رکورد تولید ماهیانه مجموع مدول‌ها به میزان ۱۷۰ هزار و ۳۰۰ تن در فروردین ماه ۱۴۰۳؛

ثبت رکورد تولید ماهیانه مجموع مدول‌ها به میزان ۱۷۲ هزار و ۵۰۴ تن در اردیبهشت ماه ۱۴۰۳؛

تولید ۹۲.۴ درصد از محصول آهن اسفنجی با متالیزاسیون بالای ۹۲ درصد.

برنامه‌ریزی جامع برای افزایش بهره‌وری و رکوردشکنی

نجار قویدل با بیان اینکه این موفقیت چشمگیر به دنبال اجرای برنامه‌های جامع و استراتژیک در جهت کاهش توقفات، افزایش بهره‌وری و تعریف پروژه‌های بهبود به دست آمده است، تصریح کرد: یکی از عوامل کلیدی در دست‌یابی به این افزایش تولید، کاهش توقفات تولید و تعمیراتی بوده است. تیم فنی احیا مستقیم با تحلیل دقیق داده‌ها و شناسایی نقاط ضعف در فرایند تولید، توانسته‌اند مشکلات و خرابی‌های مکرر را کاهش دهد. این کاهش توقفات نقش مهمی در افزایش میزان تولید داشته است.

وی اضافه کرد: علاوه بر این، افزایش بهره‌وری در تمامی این واحد از جمله اقدامات برجسته‌ای بوده که به این موفقیت کمک کرده است. با استفاده از روش‌های مختلف حل مسئله و به‌روزرسانی تجهیزات از طریق تعویض به‌موقع تجهیزات معیوب و تعمیرات هوشمندانه، فرایندهای تولید بهینه‌سازی شده و کارایی خطوط تولید به حداکثر رسیده است.

مدیر احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان ادامه داد: تعریف و اجرای پروژه‌های بهبود نیز بخش مهمی از استراتژی شرکت برای افزایش تولید بوده است. این پروژه‌ها شامل بهبود فرایندهای تولید، ارتقای کیفیت محصولات و مدیریت ضایعات تولیدی بوده‌اند که به تحقق اهداف تولیدی شرکت کمک شایانی کرده است. بهینه‌سازی زمان تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده نیز از دیگر عوامل مؤثر در افزایش تولید بوده است. با برنامه‌ریزی دقیق‌تر و استفاده از روش‌های کارآمدتر، مدت‌زمان تعمیرات با مدیریت مناسب کاهش یافته و تولید به شکل پیوسته‌تری ادامه یافته است.

نجار قویدل آماده‌به‌کاری تجهیزات را عاملی مؤثر در افزایش تولید و ثبت رکوردها دانست و عنوان کرد: به‌منظور افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و در نتیجه افزایش بهره‌وری کوره‌های تولید آهن اسفنجی، کاهش خرابی تجهیزات و در نتیجه کاهش توقفات واحد یکی از استراتژی‌های نت احیا بوده است. در همین راستا، گزارش آماری خرابی‌های تجهیزات و توقفات واحد از سیستم نگهداری و تعمیرات دریافت شد و پس از تحلیل و بررسی خرابی‌های رخ‌داده، ۲۰ درصد از خرابی‌هایی که بیشترین توقفات را برای واحد رقم زده‌اند شناسایی گردید و جهت رفع هریک از آن‌ها برنامه‌ریزی‌های موردنیاز انجام گرفت.

وی در خصوص فعالیت‌های تعمیراتی که در راستای کاهش توقفات صورت گرفته، به این موارد اشاره کرد: تعویض نسوز دیواره داخلی کوره مدول A در شات‌دان سالیانه؛ ترمیم سازه و تعویض فیلینگ کولینگ تاورها در شات‌دان سالیانه؛ تعویض تیوب‌های ریفورمر معیوب و تیوب‌هایی که احتمال آسیب دیدن آن‌ها بالا بود در شات‌دان سالیانه؛ شناسایی و تعویض لاین‌های پوسیده و فرسوده در شات‌دان سالیانه؛ تعویض و ترمیم تیوب باندل‌های فیدگس معیوب در شات‌دان سالیانه؛ برقراری سیستم ایمپالس پرج جهت جلوگیری از ورود گردوخاک به درون تجهیز PDT_XA۹۱,۹۲ PDT_XD۴۳,۴۴؛ تغییر جنس سیت آببند ولو SV-XA۹۶_MA؛ شناسایی پمپ جایگزین برای پمپ‌های ۳۴.

نقش مؤثر تعویض نسوز در رکوردشکنی

نجار قویدل تعویض نسوز مدول A را یکی از عوامل مهم در ثبت رکوردها دانست و گفت: تعویض نسوزها و رسیدگی به نیازهای تعمیراتی از طریق شات‌دان به طولانی‌تر شدن عمر کوره‌های احیا مستقیم کمک می‌کند. این امر به آن معنی است که کوره می‌تواند برای دوره‌های طولانی‌تری بدون نیاز به تعمیرات نسوز به کار خود ادامه دهد. با اجرای عملیات شات‌دان و تعویض نسوز به شکل برنامه‌ریزی‌شده و به‌موقع، می‌توان زمان توقف‌های طولانی‌مدت را که برای تعمیرات اضطراری نیاز است، به حداقل رساند. این برنامه‌ریزی به جلوگیری از تأثیر نامطلوب بر تولید و تحویل به مشتریان کمک می‌کند.

وی اضافه کرد: اگرچه عملیات شات‌دان و تعویض نسوز در واحد احیا مستقیم هزینه‌بر و زمان‌بر است؛ اما سرمایه‌گذاری‌هایی خواهد بود که به بهبود عملکرد کلی، افزایش کارایی، کاهش هزینه‌های تولید و تضمین سلامتی و ایمنی کارکنان کمک می‌کنند.

مدیر احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان به قطعی برق واحد فولادسازی و کاهش تولید تختال در تابستان اشاره کرد و در خصوص فعالیت‌های حال حاضر واحد احیا مستقیم گفت: از جمله فعالیت‌های جاری این واحد انباشت و برداشت و ارسال آهن اسفنجی به شرکت فولاد مبارکه، فرآوری و بازیافت ۱۳ هزار و ۱۴۵ تن آهن اسفنجی فعال‌شده (سوخته) و شارژ گندله به میزان ۲۴۴ هزار و ۳۷۳ تن از هاپر و نوار نقاله CV۰۸ به‌عنوان خوراک مدول‌های احیا در جهت حفظ موجودی گندله ریلی است.

برنامه‌ریزی مناسب برای تداوم جهش تولید

نجار قویدل در خصوص برنامه‌های آتی این واحد بیان کرد: از جمله برنامه‌های آتی واحد احیا مستقیم در راستای مدیریت توقفات و خرابی‌هایی که بیشترین تکرار و همچنین بیشترین زمان توقف واحد را در پی داشتند، شناسایی و جهت رفع آن‌ها برنامه‌ریزی لازم صورت پذیرفته که اهم این برنامه‌ها به این شرح است: تعویض تیوب باندل‌های فیدگس و هوای ریکوپراتور مدول A؛ تعویض ۴ عدد اکسپنشن هدر فیدگس مدول A؛ تعویض حدود ۱۰۰ تیوب ریفورمر معیوب در هر دو مدول؛ تغییر تایپ مش هاپر TK۰۵ وTK۰۶؛ تغییر تایپ پمپ شارژ ملاس ۱۴۱ و ۱۴۲؛ تعویض فلوترهای حوضچه‌های مدول B؛ اصلاح مسیر کابل GF۰۱A&B در تاورهای TT۰۳A وTT۰۳B؛ طراحی و نصب نگه‌دارنده لوله‌های تیوب باندل های فید ۲؛ تغییر جنس اسلیو پمپ‌های ۳۱ و ۲۲؛ تعویض کارت‌های PLC کلوخه‌شکن‌ها و گیت‌های پایین هر دو مدول.

مدیر احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان تأکید کرد: یکی از نکات برجسته در این موفقیت، تولید با تمامی ظرفیت در فصل گرما با توجه به محدودیت برق صنایع بوده است. با برنامه‌ریزی دقیق و مدیریت منابع، فولاد هرمزگان توانست در شرایط سخت تابستانی تولید را ادامه دهد و از این طریق باعث رشد تولید و ایجاد حاشیه سود مناسب برای شرکت شود.

همدلی، رمز موفقیت واحد احیا مستقیم

وی با بیان اینکه همدلی و تلاش‌های بی‌وقفه کارکنان فولاد هرمزگان نیز نقش حیاتی در این موفقیت داشته است، خاطرنشان کرد: کارکنان این شرکت با همکاری و تعامل مثبت، توانسته‌اند چالش‌های موجود را به‌خوبی مدیریت کنند و به اهداف تعیین‌شده دست یابند. پشتیبانی واحدهای خدماتی و پشتیبانی نیز به‌عنوان یکی از ارکان اصلی موفقیت، با فراهم آوردن نیازهای فنی و لجستیکی به‌موقع و مؤثر، شرایط لازم برای عملکرد بهینه خطوط تولید را فراهم کرده‌اند.

مدیر احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان در پایان با اشاره به اینکه حمایت‌های مدیرعامل و معاونان شرکت نیز نقش کلیدی در این موفقیت داشته است، تصریح کرد: مدیرعامل و معاونت بهره‌برداری، با اتخاذ تصمیمات استراتژیک و پشتیبانی کامل از تیم‌های فنی و عملیاتی، بسترهای مناسبی برای افزایش تولید فراهم کرده‌اند. این موفقیت‌ها نتیجه تلاش‌های همه‌جانبه و هماهنگی بین تمامی واحدهای شرکت است.