بومی‌سازی قطعات ثمره اعتماد به نیروی جوان ایرانی
مدیرعامل منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج‌فارس با بیان اینکه از نیمه دوم سال ۹۸ با توجه به اقدامات در راستای جلوگیری از خام فروشی و صادرات مواد معدنی، تعرفه‌های مربوط افزایش یافت به‌طوری‌که تمام عملیات تخلیه و بارگیری مربوط به کارخانه‌های داخلی شده است گفت: منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج‌فارس توانسته است از کاهش صادرات به نفع خود استفاده کند. فرصتی را پیش پای واحد بهره‌برداری قرار داد تا بتواند اقدامات اصلاحی و تامین قطعات که در سال‌های گذشته به دلیل ازدیاد حجم تخلیه و بارگیری امکان تامین و اصلاح آن‌ها وجود نداشت را برنامه‌ریزی و عملی کند.
به گزارش اقتصادآنلاین، حسن خلج طهرانی به تشریح پروژه‌های انجام شده در منطقه ویژه پرداخت و گفت: خوشبختانه ما توانستیم از این فرصت پیش آمده نهایت استفاده را ببریم و با اعتماد بر دانش و تخصص همکارانمان در واحد بهره‌برداری اقدام به ساخت و تعمیر و بهسازی قطعات کنیم و منطقه ویژه اقتصادی خلیج‌فارس را از برخی جهات به خودکفایی برسانیم.
مدیرعامل منطقه ویژه خلیج‌فارس گفت: یکی از این پروژه‌ها طراحی و ساخت صفحه پرشرپلیت مربوط به اسپلایس گرم (پخت محل اتصال) نوار نقاله بوده که جایگزینی بهتر و ایمن‌تر بجای پرشربگ ساخت آلمان شده است.
وی اشاره کرد با توجه به پارگی‌های متعدد پرشربگ که سطح ایمنی را به شدت کاهش داده بود و با توجه به اینکه این تجهیز تولید داخلی نداشته و تامین آن از خارج در شرایط کنونی بسیار دشوار بوده همکاران متخصص و فنی ما که سابقه و تجربه‌ی خوبی در زمینه اسپلایس نوار نقاله داشتند اقدام به طراحی و ساخت صفحه پرشر پلیت کردند که این صفحه با صرف کمترین هزینه با بالاترین سطح کیفیت ممکن، طـراحی و تولید گردید و پس از آزمایش‌های لازم مـورد استفاده قرار گرفت و تاکـنون چندین سر اسپلایس گرم (پخت محل اتصال) نوار نقاله انجام و مورد تائید قرار گرفته است.
مدیرعامل منطقه ویژه اقتصادی خلیج‌فارس ادامه داد: پرشر پلیت ساخته شده در این مجموعه از ایمنی بالایی برخوردار است و از نظر هزینه تامین پرشر پلیت نزدیک به هشت الی ده هزار یورو ارزبری داشت در حالی که پرشر پلیت را با هزینه‌ای بسیار ارزان‌تر با مبلغی در حدود ۲۰ الی ۲۵ میلیون تومان از مواد و متریال موجود در بازار داخلی می‌توان تولید کرد. در حال حاضر این آمادگی را داریم تا پرشرپلیت را برای سایر شرکت‌های که نیاز به این تجهیز جهت اسپلایس گرم نوار نقاله دارند تولید کنیم.
خلج طهرانی ادامه داد: پروژه بعدی که در منطقه ویژه به خودکفایی رسیدیم ساخت ۶ دستگاه فیدر ویبراتوری با ظرفیت ۵۰۰ تن بر ساعت بود که هرچند ساخت آن در بعضی از شهرهای کشور امکان پذیر می باشد اما توانستیم با تخصص و دانش همکارانمان آن را برای اولین بار در خود منطقه ویژه تولید و نصب و راه‌اندازی کنیم که خوشبختانه شاهد کارایی خوبی از این فیدر ها هستیم.
وی گفت: این دستگاه بیشتر برای هدایت مواد معدنی از هوپرهای بر روی نوارنقاله می باشد و خرید آن برای شرکت منطقه ویژه ۵۰۰ تا ۶۰۰ میلیون تومان هزینه به همراه داشت که متخصصین ما توانستد با مبلغی حدود ۲۰۰ میلیون تومان آن را تولید کنند که از نظر کیفیت نیز می‌تواند با نمونه خارجی برابری کند. همچنین این آمادگی را داریم که فیدر مورد نیاز سایر شرکت‌ها را نیزتولید کنیم.
مدیرعامل منطقه ویژه اقتصادی خلیج‌فارس در ادامه بر اهمیت حمایت از تولید و ساخت داخل کشور تأکید و بیان کرد: با توجه به اینکه طراحی و ساخت اولیه سازه‌های نوار نقاله‌ها جهت استفاده از نوارهای استیل کورد بوده و این نوارها در داخل کشور تولید نمی‌شوند، یکی از اقداماتی که در جهت حمایت از تولید داخل در این مجموعه انجام شد این بود که پرسنل تعمیرات واحد بهره‌برداری با طراحی و تغییر و بهسازی‌هایی که در سازه‌های خطوط انتقال اعمال کردند این امکان را فراهم آوردند که بتوانیم از نوارهای ای پی (منجیت دار) تولید داخل استفاده نماییم که تاکنون این تغییرات بر روی حدود ۳۰ درصد نوارنقاله های پرکاربرد اعمال و تعویض شده است.
وی تشریح کرد: تنها مشکل نوار نقاله های ای پی، تنظیم خط و یا ازدیاد طول خط است، نوار نقاله های استیل کورد ازدیاد طول کمتری دارند؛ یعنی به مرور زمان طول نوار نقاله زیاد نمی‌شود اما در نوار نقاله‌های ای پی طول نوار به‌مرور زمان زیاد می‌شود که با طراحی همکاران واحد بهره برداری منطقه ویژه این مشکل برطرف شده است.
این کار در نوع خود بی‌سابقه بود که با تغییرات در سازه‌ها، محلی که می‌بایست عمل کشش انجام شود را افزایش دادیم و به نتیجه مطلوب رسیدیم. اجرای این طرح دارای مزیت‌های بسیاری بوده که در زیر به برخی از مهم‌ترین آن‌ها می‌توان اشاره کرد:
عدم وابستگی به تولیدات خارجی
تسریع در تامین نوار نقاله
افزایش حداقل سه تا شش برابری طول عمر نوار نقاله (بسته به طول خطوط)
سرعت تعویض اسپلایس از ۲۴ ساعت برای هر سر به ۱۶ ساعت
کاهش هزینه اسپلایس
افزایش چند برابری مقاومت در برابر پارگی طولی در مقایسه با بلتهای ST
خلج طهرانی خاطرنشان کرد: در پایان از همکاران پرتلاش و مسئولیت‌پذیر مجموعه بهره‌برداری که نقش بی‌بدیلی در به ثمر نشستن این پروژه‌ها که بسیاری از آن‌ها برای اولین بار در منطقه انجام شده است، تشکر می‌کنم.
